眼下，随着新能源的发展、能源结构的持续调整优化，在这一变化带来的产业变革中，被称为国民经济的“血管”与“神经”的电线电缆产业受到广泛关注。目前，我国已成为全球最大的电线电缆制造国与消费国，市场规模超万亿元。深入企业一线可以发现，电线电缆行业正致力于紧盯市场需求，瞄准高精尖和行业应用痛点，不断优化产业布局和加快产品技术革新，推动着整个产业“拔节生长”。

在常熟利星光电科技有限公司的生产车间内，一卷电缆经过机械化流水线裁线、脱皮、打端、穿套等一系列工序，再通过人工操作对电缆两头注塑，就变身为一根常见的电脑电源线。等试电、外观检查、绕线、包装贴注标签结束，新出炉的电源线就可以正式进入消费者手中。

这样的场景已经成为行业常态，甚至大型厂家可以上百条生产线并行。由于起步较晚，目前我国线缆企业数量众多但产品同质化严重，多以中低端常规线缆产品为主。产业转型升级的持续推进正对电线电缆产业发展提出更高要求——提升数据智能，深入调整行业结构。

要跳出传统制造的“红海”，向高附加值领域突围，智能化与精益化生产成为必然选择。在常州船用电缆有限责任公司的“混橡车间”，湿热的空气中能闻到明显的“胶皮味儿”，这里看不到传统投料、生产过程中常见的粉尘弥漫场景。其中关键是配备的负压式无尘投料站，利用负压系统产生吸力，在投料口形成负压环境，避免粉尘外泄，在保障职工健康与生产安全的同时，也为高品质制造奠定基础。

生产环境的净化只是第一步，更核心的是对工艺过程的智能化掌控。与该无尘投料站配套的全自动配料系统则根据预设配方执行：所有原料通过管道自动称重、投料，每份料的误差不超过50克。配料工艺智能化、固定化、机械化、规模化，从根本上确保了产品性能的稳定与可靠。

对标准化作业的追求，渗透到电缆制造的各个环节。在江苏上上电缆集团有限公司（下称“上上电缆”）西厂区生产线旁，在线测偏仪24小时扫描着挤出的绝缘层；实验室里，超高压局部放电测试系统能捕捉到“堪比在嘈杂商场里听绣花针落地”般的缺陷信号……

从环境控制、配料精度到在线检测与最终测试，数据智能正全面驱动电线电缆制造向更高质量、更高效率演进。

我国第一根石油勘探电缆是用罐硫“蒸”出来的。这根电缆不仅为“铁人”王进喜团队创造了新的工作条件，也为国家节省了开支。业内人士表示，石油勘探电缆需要耐磨、耐油、耐酸三种特性，当时没有现代的连硫设备，能够研制成功并投入使用是相当不容易的。

事实上，由于我国电线电缆产业起步较晚，很长一段时间都在追赶国外先进技术，在一些高端、严格的电缆应用场景中，中国电缆一度不能自给。

“豪华游轮、大型液化天然气运输船（LNG）被誉为造船行业‘皇冠上的明珠’，其难度系数极高，长期被国外垄断。”常州船用电缆有限责任公司技术总监张锐说。不仅是核电，在大型液化天然气（LNG）运输船建造领域，电缆配套也长期被国外巨头垄断。

常州船用电缆有限责任公司是江苏中利集团股份有限公司的全资子公司，为了攻克技术难题，中利集团-常州船用电缆研发团队从材料基础研究开始。

“光是材料验证就持续了2年多的时间，目标就是让电缆在LNG船的环境中能够稳定工作40年以上。”中利集团-常州船用电缆基地技术经理刘彤彤介绍。

今年11月24日，由中船沪东中华造船厂建造并提前交付的一艘崭新大型LNG运输船不仅实现配套电缆国产化，整船的国产化率也已超过80%。

解决了国内高端电缆的有无问题，中国电缆企业又对世界超高压电缆的突破发起挑战。

2024年，上上电缆研制出750kV交联聚乙烯绝缘电缆。在750kV电缆诞生地——上上电缆超高压分厂148米高的“垂直工厂”超高压电缆生产层，庞大的生产设备几乎占据整个楼层。据介绍，为避免受到环境影响，绝缘和屏蔽材料需要通过3层共挤工艺同时挤出成型的绝缘线芯在高纯度高压氮气保护下完成化学交联。

“垂直生产，是为了克服重力对同心度影响，确保电缆绝缘层在圆周方向上均匀分布。”上上电缆超高压分厂技术厂长李浩浩表示，超高压电缆的绝缘层厚达40毫米，水平挤出时熔融材料会因自重下坠，造成偏芯。当绝缘层厚度不均时，电场会在薄处集中，造成绝缘层早期老化，从而影响使用寿命，而垂直生产可避免这种情况的发生。

目前，这条“站着”生产出来的750kV交联聚乙烯绝缘电缆，在国际上处于全球领先的地位。

750kV电缆技术突破不仅是对材料、工艺、设计等全方位挑战，更带动国内电缆附件、绝缘材料、制造与检测设备一整条产业链的升级。

从依赖进口到自主可控，从填补空白到定义新高，中国电缆在一个个技术“无人区”插上自己的旗帜。