“以合理的成本，生产满足顾客需求的产品”，这句话是我在以前工作过的一家企业的质量方针，在十多年前的当时，我只是机械式地背诵直至做到脱口而出，并没有细细体会到它其中的意义，但在十多年后的今天，我的工作已经和这句话息息相关了。

前不久在网上看到一个贴子，大家都在晒家里的老电器：天仙牌电风扇，用了26年；海尔电冰箱，十多年了还没坏；金星牌电视机，上世纪买的，还能用……这些品牌有的已经成为了过往人烟，有的时值今天还在为我们服务，回忆起来让人不禁感叹不已，一方面为它们陪伴我们度过那些纯真年华而心生恋意，另一方面不得不为它的质量过硬而坚起大拇指。是什么原因导致了它们的两种归宿，正所谓“成也质量、败也质量”。讲到这里，大家可能疑惑了，它们的质量不都是很出色吗，怎么能说是因为质量而败呢？不错，它们都曾是产品质量的佼佼者，但他们中的有些是因为过度降低成本而不惜牺牲质量而被市场所唾弃，有些却是因为质量保障的成本过高而成为市场经济下适者生存法则下的牺牲品，能够发展到今天的无不是在质量和成本控制领域潜心研究终有建树的领航者。

“一分钱一分货”，这个是我们在购物时常挂在嘴边的评判原则，这句话虽然不全然一一对应，但也客观反应了好的产品质量是需要成本来保障的，最终也就反馈到我们的价格上，所以就有了质量成本这个概念。在这个概念里，一方面要以提高产品质量为基础，使产品质量能满足用户的要求，另一方面，又要以降低产品成本为目的，使产品成本控制在企业规定的目标范围内。因此，质量成本管理就犹为重要。

质量成本包含几个方面的内容：预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。具体到我们公司来说，它体现在我们的工艺设计费用、人员培训费用、检验试验费用、不合格品返工返修报废损失、产品出厂后不合格产生的服务退货索赔费用等。

作为一名产品制造及质量管理工作者，如何有效地控制质量成本无时无刻地不在困扰着我。要想降低返工返修报废损失，必然要在工艺设计及人员培训上增加支出；要想减少产品出厂后的客户反馈不合格，必然也要在生产控制和检验力度上进行加强。电缆行业不同于电子产品的组装特性，电缆的生产往往是不可逆的，返工就意味着巨大的材料和工费损失。因此前期的管控就更为重要，它要求我们在人、机、料、法、环的任何一个环节都不容懈怠。

在传统的电线电缆制造业，大家都知道材料成本已占到产品总成本的七八成以上了，在市场竞争激烈的今天，行业利润已下滑到平均不到3%的地步，我们还可以做些什么呢？

在以前做电线时，曾看到这样的不合格评审单： “有两卷6mm2的电线产品绝缘平均实际测量值为0.75mm，四舍五入修约后才能达到工艺要求的0.8mm”，我当时有点疑惑了，这两卷线“不合格”在哪里呢？作为标准的要求来说，它们应该是合格品，那么就不应该开具不合格评审单了；后来问了下质检人员，原来是担心这种情况可能存在隐性不合格而开出的“预防不合格”评审单，那么它其实应该是一张信息反馈单，不是告诉我们操作人员要加厚控制，而是提示我们的生产和质量管控人员对这一现象加以研究，怎样才能刚好开出这样的合格产品，然后培训我们的其他人员都能达到这样的控制水平。与此相反，在实际生产过程中，部分人员曲解了质量合格的含义，为了追求质量“绝对合格”，一味地自行提高工艺控制标准，比如导体截面偏大，绝缘厚度偏厚等，这也就从另一方面提高了企业的质量成本，最终也会导致企业的产品因缺乏竞争力而被市场所淘汰。

质量与产品本身挂钩，但更应该延伸到我们的工作效率，进一步来说是我们的工作是否创造了价值，这个价值如果与我们付出的努力不对等，那我们的产品即使做成功了也相当于是失败。经常在车间里走一走，会发现这样的情况：“人休息了，机器风扇还工作着”、“端头没处理好，豪气的用剪刀一咔嚓”、“装卸盘具不注意，产品与设备来个亲密的接触”、“工艺没看，就争分夺秒的开机”、“工作安排衔接不好，人和机器在傻傻等待着”……如果我们还在对这一切见怪不怪，那么质量也就无从谈起。

在市场经济化的今天，高质量未必代表必胜的优势，只有树立每位质量人的责任心和使命感，追求一种“合理质量”，把握质量和成本之间的一个平衡点，寻求顾客与企业、员工各方利益的共同满足，这才是质量管理所要达到的真正目标。

（肖来友）