4月13日，来到位于贵阳经开区小孟工业园的贵州玉蝶电工股份有限公司（以下简称“玉蝶”），数万平方米的线缆生产车间内，十余条自动化生产线正流畅地运转。机器运转声音较轻，也没有任何让人不适的气味，仅有十多名工人在关键节点巡检、值守。

工业和信息化部近日公布了新一批国家级绿色制造名单，贵州玉蝶成功入选“国家级绿色工厂”。工厂车间这看起来有些“反常”的安静与干净，或许就藏着这家老牌企业绿色化和智能化转型发展的秘诀。

一场全链条的绿色智造革命

通过观察一条全自动智能生产线运行，只见第一道工序的一垛重达4500多公斤、直径8毫米的电工用无氧铜杆，经过拉丝、退火、绝缘挤塑、成圈、包装等多道工序，最终成为一圈圈规格精确、缠绕整齐的电线成品。在流水线末端，一只灵活的机械臂精准抓取包装好的线缆，稳稳放入一旁的RGV（有轨制导）小车。小车满载后，无需人工指令，便自动通过导轨驶向立体仓库，将产品精准存入系统指定的货位。

“从原料上线到成品入库，全程几乎无人干预。”公司总经理助理、质量总监朱正斌介绍，这样的全自动智能生产线，玉蝶已建成12条，成为全国电线电缆行业首家实现智能制造与智能仓储一体化无缝衔接的企业。

而车间的静，源于设备的先进与能耗的极致优化。“我们全面采用国家一级能效电机，不仅噪音大幅降低，对工人友好，节能效果更是显著。”朱正斌说。

净，则体现在生产洁净化与原料无害化。生产线全流程密闭化、自动化，有效控制了粉尘与废气。更关键的是源头的“绿”，玉蝶大规模采用低烟无卤阻燃聚烯烃等环保型材料作为电线的包覆材料，产品有害物质含量全面符合乃至严于国际RoHS、REACH等严苛标准，绿色产品占比高达92%。一根玉蝶电线，从诞生之初就烙印上绿色基因。

清洁能源与数字大脑协同降碳

在厂区多个房屋屋顶，一片片深蓝色的光伏板整齐排列，这是玉蝶于今年3月28日刚刚成功并网试运行的分布式光伏项目，总面积达7.2万平方米，总装机容量6.22兆瓦。

“预计年均发电量超过600万度，可满足我们整个生产基地超过35%的用电需求，每年可节约标准煤约2000吨，减少二氧化碳排放约5000吨。”公司党委书记刘速琴介绍。这标志着玉蝶的绿色能源应用从“节能”迈向了主动“造能”的新阶段。

与此同时，一场更深层次的“数字革命”在幕后支撑着绿色运行。在公司的运营调度中心（OSC大数据中心），巨大的电子屏上实时跳动着全厂区的能耗、设备运行、生产订单、环境排放等海量数据。这里如同工厂的“智慧大脑”，通过对数据的实时监测与智能分析，实现能源精细化管理、设备预测性维护、生产排程最优解。

绿色转型创造“绿色效益”

绿色制造，并非只有投入，更能创造显著的“绿色效益”。

在环境效益上，玉蝶的单位产品综合能耗、水耗、污染物排放强度等关键指标持续优化，远优于行业平均水平。生产冷却水循环利用率达到95%以上，实现近零排放；铜、铝、塑料等生产废料实现100%分类回收与闭环再生。

在经济效益上，“智能+绿色”双轮驱动，引爆了生产效率的革命性提升。以经典产品为例，生产5000公里电线，所需工时从过去的96小时压缩至24小时，用工从日均240人减少到90人，生产效率提升300%，人力成本下降60%。智能化立体仓库使空间利用率提升1倍，储存量则增至3倍。

在社会效益与品牌效益上，绿色转型也夯实了企业的发展根基与市场信誉。目前，玉蝶电线在贵州民用电线市场占有率超过50%，并长期稳定服务南方电网、国家电网等重大工程，产品获得欧盟绿色认证，走向更广阔的市场。

未来，在深化绿色制造方面，玉蝶将积极申报国家级绿色设计产品，推动产品全生命周期绿色化，目标使产品报废后铜材回收率超过99%，塑料再生利用率提升至85%。

在能源结构方面，将积极推进“源网荷储”一体化，规划建设2MW/4MWh的储能系统，搭配厂区充电桩网络，进一步提升绿色电力消纳能力，构建“零碳车间”试点。

在数字赋能方面，将持续深化OSC大数据中心建设，实现能源、碳排、设备的全要素智能管控与动态优化，争取未来五年内综合能耗再降低10%。

刘速琴表示，获评国家级绿色工厂，对玉蝶而言是一个里程碑，也是新起点。玉蝶将持续探索智能制造与绿色制造深度融合新路径，为制造业高端化、智能化、绿色化发展贡献玉蝶方案。