这根“海上生命线”，常熟造！

深远海新能源市场是未来能源发展的核心趋势。风从海上来，电往人间去，海缆，是传递这股能量的纽带。

可你知道吗？在千米深海、狂风巨浪里，它要日复一日地承受百万次弯折、持续摇摆、极限拉扯。

能扛住深海的极致考验，才能撑起深远海能源革命——让我们一起走进常熟的这家工厂，揭秘这根“打不垮、折不断”的硬核海缆背后的故事。在江苏亨通高压海缆有限公司（以下简称“亨通高压公司”）的测试中心，一台自主创新、专为动态缆研发的立式海缆疲劳试验机正高速运转。设备摆头牢牢固定海缆的一端，在设定幅度内连续往复摆动，配合轴向作动器精准施加拉力，真实模拟深远海极端环境下，海浪、洋流、漂浮平台运动对海缆带来的持续弯曲、拉伸与疲劳载荷。

依据不同项目实际工况，单组动态缆的疲劳测试周期长达半个月至半年，目前已创下150万次不间断摆动测试的最高纪录，以全工况、全周期的严苛验证，为深海动态缆的安全稳定运行提供权威数据支撑与硬核质量保障。

据亨通高压公司动态缆研发负责人杨晗介绍，静态海缆躺在海床，基本不动；动态海缆悬在水里，24小时随波摆动、弯曲、拉伸，寿命要求超过25年。疲劳测试，就是模拟它在深海的所有运动工况，验证设计、材料、结构能不能扛住极端海况，保证整个漂浮式系统安全、稳定、长寿命运行。

陆上、近海风电资源日趋紧张，深远海，成为当下中国能源转型的新蓝海。漂浮式风机，不扎根海床，浮在海面迎风发电；而动态海缆，就是连接风机与海底的唯一生命线，它悬浮深海、随浪而动、动态传输。

去年，国内首个海上风电制氢漂浮式平台动态系统正式投用，亨通高压公司耗时一年半为其定制开发系统解决方案及关键附件。一条创新的双波构型动态海缆，跨越深海，把风电电能稳定输送至制氢系统，实现“就地发电、就地制氢、绿氢出海”，加速绿氢产业链构建。区别于传统单波线型，双波设计增加了一组浮力单元，精准适配平台大幅度运动，极端台风下可解脱回接，安全避台。

杨晗表示，双波不是简单多加个浮力块，而是全流程系统级创新。从流体力学、结构力学、材料力学，到成千上百次仿真计算、水池试验、海况模拟，每一步都是精密工程。目的只有一个：在极端海况下，让动态缆的弯曲半径、张力、疲劳损伤，始终处于安全区间，寿命最大化、风险最小化。这背后，是亨通大长度、高稳定性的制造能力，是双层钢丝铠装、特种抗疲劳材料、精密挤出工艺的综合实力。

据了解，亨通高压公司率先为国内首个海上制氢平台漂浮式项目提供深远海动态缆系统服务，以“动态顺应+稳定传输”的核心技术突破水深与复杂海况限制，引领行业技术革新。

深远海新能源开发是破解我国“能源对外依存度高”与“碳排放压力大”双重难题的关键抓手，而漂浮式动态缆系统正是支撑这一领域规模化推进的“生命线”。

亨通高压公司压自主研发的漂浮式动态缆系统，通过大容量经济型动态海缆研制、制造与测试技术攻关，在三大领域率先承担示范项目建设任务，实现里程碑式应用，已率先实现深远海风电、海洋油气、海上制氢三大场景全覆盖，充分展现出自身在深远海能源装备领域的综合实力，开启了国内动态缆项目商业应用的全新序章。

深远海漂浮式风电：国内应用于65米以上水深的高压动态海缆供应商——早在2019年，亨通高压公司为“扶摇号”等深远海漂浮式风电项目提供核心装备，成功攻克高盐雾、强腐蚀、极端海况下的动态疲劳与电气稳定性难题，突破水深与动态载荷瓶颈，该动态缆系统具备毫秒级响应能力，可精准适配风机输出功率的快速波动，为深远海风电规模化开发提供了可靠的电力传输解决方案。

海洋油气平台：国内采用动静态一体式制造技术的工程项目——亨通高压公司创新采用“动态段+静态段一体化设计、无接头连续生产”技术，大幅提升系统可靠性，降低运维成本，实现动态海缆全部关键附件的国产化，推动区域电力组网与绿色转型，为未来油气平台用动态海缆系统提供了可复制、可推广的解决方案。

海上风电+油气平台：全球首座16MW深远海张力腿浮式风电平台项目——亨通高压公司创新研制“悬链构型”动态海缆，打破传统缓波型动态海缆系统结构，创新度高，技术难度大，自主研发整体线型设计方案。该项目的成功实施，对推动我国深远海浮式风电技术发展和海上油气田绿色低碳转型具有重要意义。