“嘀——”扫码枪扫过一卷刚下线的电磁线，屏幕上原料批次、工艺参数、质检记录瞬间弹出。苏州贯龙电磁线有限公司（简称“苏州贯龙”）总工程师顾新梅确认无误，这卷线便有了自己的“数字身份证”。“每一卷线，从铜杆进厂到成品出库，全部记录在案，跑不掉。”她身后，全数控绕包产线低鸣运转，铜线穿过绕包机，绝缘材料层层包覆。

这里生产的，是风电、火电、水电、核能大型发电机的“心脏绕组材料”。发电机依靠电磁线实现电能转换，电磁线性能直接决定发电设备的发电效率、绝缘可靠性、运行寿命和安全稳定性。

产品规格多、工艺链条长、质量要求极高——这样的产品特性，让贯龙的智能化之路势在必行。七年间，工厂投入12000万元，由企业自建完成智能化升级。近日，这座工厂还入选2026年江苏省先进级智能工厂。

为“心脏”织线，先筑数字底座

“客户都是风电、核电、水电、火电的大机组，一根线出问题，后面就是大事故。”顾新梅说，他们的产品要适配不同的绝缘等级，满足中、大型发电机组的高端需求，绝缘性能优异、机械强度高、耐老化抗冲击，能够适配各类极端工况。

这样的质量要求，靠人工管控远远不够。苏州贯龙没有简单堆砌自动化设备，而是走“底座先行、场景牵引、软硬协同、分步迭代”的建设之路。

“智能化不是目的，而是手段。目的是让每一卷线都稳定可靠。”顾新梅说，工厂首先筑牢数字底座，搭建工业网络与网络安全防护体系，采用私有云+用友云混合云架构。

“设备、生产、质量、供应链的数据，全部汇聚到一个平台。”顾新梅说，他们将采购、销售、生产、库存、财务数据统计汇总分析至同一平台，管理效率提高，管控成本降低。

从绕包到质检，数据全程“跟线走”

在研发端，苏州贯龙依托中望平台软件搭建产品知识库，模块化设计、仿真优化，图纸版本管理规范；生产端，智能排产、产线柔性换产、工艺动态寻优、AI视觉在线检测逐一落地。

车间里，德国瑞德克斯五工位精轧机等高端装备与自有专利设备协同作业。88条全数控电磁绕包自动化产线、110套铜排与线圈制造设备、36台（套）全维度质检设备构成硬核矩阵。车间自动化率达90%，关键设备数控化率提升至95%。

车间里，顾新梅拿起扫码枪，又扫了一卷电磁线：“这里的每一卷产品，原料、工艺、质检记录全部可追溯。”工厂建立二维码全流程质量溯源体系，通过系统建模集成共享，采购、销售、生产、库存、财务数据统计汇总分析至同一平台。

目前，工厂已建设覆盖智能制造场景17项，应用人工智能模型4项，覆盖在线智能检测等人工智能场景3项。提高管理效率，降低管控成本，数据全程“跟线走”。

效率提上去，能耗降下来

安全、绿色，也融进了这个车间。苏州贯龙工厂实现危险作业少人化智能预警，配套能源精细化管控；向外延伸，完成供应商数字化管理、精准营销数字化升级。

智能化改造给产品生产带来的变化写在数据里：产品设计研制周期缩短50%，生产效率提升33%，产品不良率降至0.8%，订单准时交付率达99%，单位产值运营成本下降17.3%。综合能耗与二氧化碳排放量均减半，资源综合利用率、固废综合利用率等指标大幅优化。目前，工厂智能制造能力成熟度达到二级集成级，在国内同行业处于较好水平，稳居同行业智能制造领先地位。包装好的电磁线成品。苏报融媒记者 刘争/摄

“‘省先进级智能工厂’这个牌子门槛不低。”顾新梅说，认定对企业数字化基础、场景建设、系统集成能力都有明确硬性要求。七年里，团队一项项啃、一步步走，从设备联网到数据打通，从单点自动化到全链条集成，最终达到认定标准。这个认定，是对贯龙智能化水平实打实的认可。面向未来，工厂还将持续迭代升级，进一步深化AI应用，补齐研发、质量、能源管理能力，持续打造适配高端发电装备的标杆智能工厂。